Processo produttivo

L’intero processo produttivo di Computec, dalla progettazione fino al supporto finale

Precisione e attenzione

Ci impegniamo ad offrire ai nostri Clienti un servizio a 360°, supportandoli dallo studio di fattibilità del prodotto, all’approvvigionamento dei componenti, fino alla produzione e all’assistenza post-vendita.

Mettiamo inoltre a disposizione il nostro laboratorio, accessibile anche ad utenti esterni che vogliano eseguire test sulle proprie schede, indipendentemente dal fornitore che sceglieranno poi per la produzione delle stesse.

Siamo sempre pronti a supportare i nostri Clienti: per ogni richiesta, si può fare affidamento sul nostro team che saprà fornire un servizio preciso per farsi carico di eventuali necessità del Cliente.

scheda processo produttivo Computec

Progettazione

Il nostro team di ingegneri, facendo tesoro del know how acquisito e utilizzandolo nello sviluppo dei nuovi progetti, guida il Cliente nella scelta dei percorsi migliori, dallo studio di fattibilità fino alla produzione.

Possiamo supportare il Cliente in diverse attività:

  • Sviluppo hardware
  • Sviluppo firmware
  • Sviluppo software
  • Sviluppo APP
  • Simulazione ottica

Con campionatura e preserie si intende una produzione limitata che viene realizzata prima della mass production.

Consigliamo sempre di procedere con la realizzazione di campioni e preserie delle schede elettroniche, in modo da poterne verificare la funzionalità e l’idoneità, eseguire test e controlli, prima di affrontare la produzione definitiva, ottimizzando così costi e tempi di produzione.

fase progettazione Computec
dettaglio progettazione Computec
tecnico progettazione app Computec
operatore progettazione Computec

Laboratorio test

Tra i principali test di compatibilità elettromagnetica (EMC) eseguiamo le seguenti misurazioni in modalità pre-compliance:

  • Emissioni irradiate
  • Emissioni condotte
  • Armoniche di rete
  • Flicker (fluttuazioni di tensione)
  • Potenza di radio disturbo
  • Click (disturbi intermittenti)
  • Immunità irradiate
  • Immunità condotta
  •  Immunità ai campi magnetici a frequenze di rete
  • Immunità ai transitori elettrici veloci (burst)
  • Immunità ai surge
  • Immunità ai buchi di rete
  • Immunità alle scariche elettrostatiche

Tra le varie prove di sicurezza elettrica eseguiamo le seguenti misurazioni:

  • Resistenza di isolamento
  • Rigidità dielettrica
  • Resistenza del conduttore di protezione
  • Corrente di dispersione

Grazie alle strumentazioni in nostra dotazione, possiamo eseguire test per i seguenti parametri:

  • Temperatura: da -80° fino a +150°
  • Umidità relativa: da 0% a 100% HR

Nel nostro laboratorio effettuiamo diverse misurazioni ottiche, tra cui:

  • Flicker
  • Sfarfallio stroboscopico
  • Indice di rifrazione, con spettrogoniometro

Produzione

Con la fase di industrializzazione si entra nel vivo della produzione della scheda elettronica.
Analizzato il progetto del Cliente, il personale tecnico dedicato verifica che il prodotto sia producibile e testabile, prestando attenzione all’ottimizzazione dei costi, e che vengano garantiti gli standard qualitativi prefissati.

Viene inoltre realizzata una documentazione standard necessaria per le fasi successive del processo, dall’approvvigionamento dei materiali alla produzione e collaudo.
Possiamo inoltre offrire supporto nella parte di sviluppo meccanico, grazie ad un collaboratore esterno che ci affianca da molti anni.

Per logistica di entrata si intendono tutte le attività di approvvigionamento e stoccaggio dei materiali necessari alla produzione.
Una supply chain efficace ed efficiente è necessaria per garantire un buon rapporto qualità/prezzo del prodotto finale.
Ci rivolgiamo a distributori affidabili per l’acquisto dei componenti, i quali vengono stoccati presso i nostri magazzini in maniera sicura e controllata.
Il controllo Incoming garantisce la verifica della bontà del materiale ricevuto dal fornitore.

Gestiamo con la stessa attenzione materiale sia di nostro acquisto, che componenti forniti dal cliente in conto lavoro da utilizzare per la produzione delle loro schede.

Disponiamo di:

  • Magazzini automatici: automatizzano la ricezione, l’archiviazione, la tracciabilità, il prelievo dal magazzino e la consegna alle linee di produzione dei componenti necessari alla produzione elettronica. Controllo umidità integrato.
  • Magazzini automatici verticali: permettono di stoccare i componenti in un luogo sicuro, pulito, ordinato e veloce, in modo da ridurre il numero dei movimenti che gli operatori devono effettuare, ed evitare il rischio di danneggiare i componenti.
  • Magazzini a corsie strette: permettono l’impilamento e prelievo di interi pallet o di singoli articoli in magazzini a scaffalatura alta. Questo permette un maggiore spazio di stoccaggio utilizzabile rispetto ai magazzini a corsie larghe.

Questa tecnologia prevede il montaggio della scheda elettronica grazie ad una macchina (Pick&Place), che “prende” il componente e lo posizione nel punto dedicato sul circuito stampato.

In Computec disponiamo di 3 linee complete SMT.

Ogni linea SMT è composta da differenti macchine, ognuna con un compito specifico e fondamentale in questo processo.

  • Macchina laser: permette l’incisione di QR/datamatrix univoci per la tracciabilità delle schede, anche integrando dati richiesti da Cliente.
  • Macchina per serigrafia: permette di depositare un sottile strato di pasta saldante sulla superficie del circuito stampato, in corrispondenza di quelle zone in cui il progetto prevede la presenza di componenti SMD.
  • Macchina per SPI (Solder Paste Inspection): permette di verificare il corretto deposito della pasta saldante, grazie alla ricostruzione 3D della pasta depositata.
  • Macchina per Pick&Place: i componenti, disposti su bobine, vengono riconosciuti dalla macchina che li preleva e li inserisce sul PCB, posizionandoli nel punto dedicato sul circuito stampato, in attesa della saldatura finale in forno.
  • Forno per saldatura: il PCB assemblato passa dalla macchina Pick&Place al forno, in modo che i componenti si saldino alle piazzole.

Una volta ultimato il processo SMT, le schede passano alla fase di verifica del montaggio effettuato. Questa verifica è possibile grazie a:

  • Macchina 3D per AOI: permette di verificare la qualità delle saldature e il corretto posizionamento dei componenti.

Per un ulteriore controllo sul lotto produttivo, effettuiamo verifiche a campione con:

  • Macchina per ispezione X-Ray: permette di rilevare i vuoti di saldatura o le aree in cui la saldatura è mancante o non completamente riempita o ponti sotto i componenti, in modo da intervenire tempestivamente con azioni correttive specifiche.

Si tratta della tecnologia tradizionale che prevede l’assemblaggio delle schede elettroniche per mezzo dei fori applicati sui circuiti.

Si utilizza l’assemblaggio PTH quando i componenti nascono appositamente per questo tipo di tecnologia oppure si presentano di dimensioni così elevate da non poter essere inserite nella Pick&Place.

In questi casi, si realizza un primo semilavorato in SMD e si procede poi con il PTH.

Questo processo avviene quasi interamente in forma manuale: i nostri operatori sono formati per procedere con attenzione e precisione.

Per la saldatura disponiamo delle seguenti soluzioni:

  • Macchina per saldatura selettiva: nella saldatura selettiva, nota anche come saldatura a mini-onda, i punti di saldatura sono programmati e monitorati individualmente per controllare i volumi di flusso e il tempo di saldatura.
  • Macchina per saldatura a onda: con la saldatura a onda, i PCB vengono fatti passare sopra un’ondata di saldatura fusa. Mentre il PCB passa, l’ondata di saldatura fusa bagna le superfici metalliche esposte dei componenti e del PCB, formando un legame.

Il collaudo serve a garantire che la scheda prodotta sia perfettamente rispondente alle specifiche di progetto, in termini di prestazioni funzionali e di durata nel tempo.

Alla fine della fase di montaggio SMT, le schede vengono verificate con collaudo parametrico effettuato tramite:

  • Macchina a sonde mobili (Flying Probe Test) per In Circuit Test (ICT): permette la verifica del montaggio e delle caratteristiche elettriche dei componenti. La tecnologia Flying Probe garantisce flessibilità di processo e flessibilità, gestendo anche piccoli lotti.

Inoltre siamo attrezzati per eseguire test funzionali, cicli operativi, programmazione di dispositivi a microcontrollore, test di sicurezza elettrica a fine linea, ecc.

Il collaudo può essere progettato direttamente dai nostri ingegneri o in collaborazione con il Cliente, secondo le specifiche della scheda da testare. Possono essere eseguiti manualmente o automatizzati in base alle esigenza e alle quantità dei lotti di produzione.

Per alcuni prodotti eseguiamo uno “stress test” tenendo alimentati i dispositivi per 100 ore: questa verifica permette di aumentare l’affidabilità dei dispositivi che arriveranno al nostro Cliente.

Sulle schede viene applicata una vernice protettiva (conformal coating) al fine di proteggere la scheda e i suoi componenti dall’ambiente e prevenire la corrosione.

Se previsto dalle specifiche della scheda, possiamo eseguire anche la resinatura.

Una volta prodotta e collaudata, la scheda può essere assemblata, se richiesto dal Cliente, nel suo supporto o kit, dove andrà a comporre il prodotto finale.

Possiamo gestire anche assemblaggi elettromeccanici di prodotti finiti, dove ci occupiamo sia del cablaggio che del montaggio meccanico ed elettronico, completo di collaudo funzionale e pronto per essere venduto dal Cliente all’utente finale.

Una volta che le schede o i prodotti finiti sono pronti, vengono imballati, etichettati e spediti nel rispetto degli accordi presi con il cliente.

Il materiale viene preparato con la massima cura e affidato allo spedizioniere scelto dal Cliente.

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col team di Computec

Il nostro ufficio commerciale e il nostro ufficio tecnico sono a disposizione per accompagnare il Cliente
dallo studio di fattibilità del progetto, all’elaborazione del preventivo, fino al supporto post-vendita.